Línea directa de servicioCuando los componentes mecánicos se instalan sobre la base de hormigón, los extremos en forma de J y en forma de L de los pernos se incrustan en el hormigón para su uso. La capacidad de tracción del perno de anclaje es la capacidad de tracción del propio acero redondo. El tamaño es igual al área de la sección transversal multiplicada por el valor de tensión admisible (Q235B: 140MPa, 16Mn o Q345: 170MPA), que es la capacidad de tracción admisible en el momento del diseño. Los pernos de anclaje generalmente están hechos de acero Q235, que es liso y redondo. La barra de refuerzo (Q345) es fuerte y la rosca de la tuerca no es tan fácil de redondear. Para pernos de anclaje redondos y livianos, la profundidad de entierro es generalmente 25 veces su diámetro y luego se hace un gancho de 90 grados con una longitud de aproximadamente 120 mm. Si el diámetro del perno es grande (como 45 mm) y la profundidad enterrada es demasiado profunda, se puede soldar una placa cuadrada al final del perno, es decir, se puede hacer una cabeza grande (pero hay ciertos requisitos). La profundidad de enterramiento y el gancho son para asegurar la fricción entre el perno y la base, para que el perno no se salga y se dañe.
Cuando los tornillos de cabeza avellanada y los pernos de cabeza hueca hexagonal se producen mediante el proceso de estampación en frío, la estructura original del acero afectará directamente la capacidad de formación del proceso de estampación en frío. En el proceso de estampación en frío, la deformación plástica del área local puede alcanzar un 60%-80%, por lo que el acero debe tener una buena plasticidad. Cuando la composición química del acero es constante, la estructura metalográfica es el factor clave para determinar la plasticidad. En general, se cree que la perlita en escamas gruesa no conduce a la formación de cabezales en frío, mientras que la perlita esférica fina puede mejorar significativamente la capacidad de deformación plástica del acero. Para el acero al carbono medio y el acero aleado al carbono medio con una gran cantidad de Bilbaopernos de alta resistencia, el recocido esferoidizado (ablandamiento) se realiza antes del rebordeado en frío, a fin de obtener una perlita esferoidizada uniforme y fina para satisfacer mejor las necesidades reales de producción. Para el recocido de ablandamiento de alambrón de acero al carbono medio, la temperatura de calentamiento debe mantenerse por encima y por debajo del punto crítico del acero, y la temperatura de calentamiento no debe ser demasiado alta, de lo contrario, la cementita terciaria se precipitará a lo largo del límite de grano, lo que resultará en frío. agrietamiento del rumbo. El alambrón de acero de aleación de medio carbono se recoce mediante esferoidización isotérmica. Después de calentar a AC1+ (20-30%), el horno se enfría ligeramente por debajo de Ar1, la temperatura es de aproximadamente 700 grados Celsius durante un período isotérmico y luego el horno se enfría a aproximadamente 500 grados Celsius y se enfría con aire. La estructura metalográfica del acero cambia de gruesa a fina, de escamas a esférica, y la tasa de agrietamiento de la cabeza en frío se reduce considerablemente. El área general de temperatura de recocido de ablandamiento para el acero 35\45\ML35\SWRCH35K es de 715-735 grados Celsius; mientras que la temperatura de calentamiento general para el recocido esferoidizado del acero SCM435\40Cr\SCR435 es de 740-770 grados Celsius, y la temperatura isotérmica es de 680-700 grados Celsius.
Por lo general, la rueda del automóvil se fija en el manguito del eje con pasadores y pasadores de posicionamiento, y el cubo del neumático y el manguito se sujetan al eje con tuercas de seguridad, arandelas de seguridad y tuercas de ajuste. Esta estructura puede operar normalmente dentro de un cierto período de tiempo cuando la velocidad del vehículo es baja y la vibración es pequeña. Sin embargo, cuando el automóvil funciona durante mucho tiempo, especialmente cuando la superficie de la carretera es irregular y la carga cambia bruscamente, el manguito del eje soporta un gran impacto. Una vez que la fuerza de corte generada es demasiado grande, el pasador se romperá y la tuerca se aflojará. Afectados, la rueda y el cubo estarán sueltos. Si el mantenimiento no es oportuno, o el conductor es inexperto, el automóvil tendrá un accidente en el que la llanta se desprenderá con el cubo de la rueda. Esto es extremadamente peligroso. Entonces, la gente está buscando formas de evitar que las ruedas y los cubos se caigan.
El remachado de pasadores es un procedimiento importante en el proceso de producción. Al principio, la gente usaba el trabajo manual, que tiene una baja eficiencia de producción, un alto costo de producción y una alta tasa de defectos en los productos producidos. Más tarde, apareció una máquina remachadora de pasadores. La máquina remachadora de pasadores es una Para remachar y fijar productos de hardware, la máquina remachadora de pasadores puede completar la operación de carga de pasadores y remaches de pasadores, y la máquina remachadora de pasadores reduce el proceso de carga de pasadores y remaches de pasadores en el proceso de producción de hardware. Sin embargo, su diseño estructural no es razonable y la operación es muy inconveniente.
El objetivo principal de la tuerca incrustada es reemplazar la apertura directa de los orificios para tornillos en las piezas moldeadas por inyección, para mejorar la resistencia de los orificios para tornillos de las piezas moldeadas por inyección. Haciendo referencia a la fig. 1, para bloquear la pieza de trabajo 3 'en la pieza moldeada por inyección 2', el tornillo 5' pasa a través del orificio pasante de la pieza de trabajo 3 'y se atornilla en el orificio del tornillo de la tuerca empotrada 1' para fijar la pieza de trabajo 3 ′. El empotramiento entre la tuerca empotrada 1' y la pieza moldeada por inyección 2' comprende generalmente dos vías. Una es calentar la tuerca incrustada 1' y luego insertarla en la pieza moldeada por inyección 2' mediante prensado en caliente; la otra es insertar la tuerca empotrada en la pieza moldeada por inyección 2'. 1' y la parte de inyección 2' están moldeados por inyección integralmente. Para garantizar la fuerza de unión entre la tuerca interior 1' y la pieza moldeada por inyección 2', se prevé un moleteado en la superficie periférica exterior de la tuerca interior 1'.
Tenemos muchos años de experiencia en la producción y venta de tornillos, tuercas, BilbaoBilbaoarandelas planas, etc. Los principales productos son: tuercas hexagonales extendidas, tornillos de junta tórica, tornillos de mano con garras, tuercas de rosca fina y otros productos que podemos ofrecerle. con soluciones de firmware de apriete adecuadas.
