Línea directa de servicioEn los equipos de producción de productos químicos, el cuerpo del cilindro y la tapa de la culata deben conectarse y sellarse. La estructura de sellado tradicional es conectar los dos con un tornillo, agregar una junta no metálica en el medio y fijarlo con una tuerca. Sin embargo, una estructura de sellado de este tipo solo controla el par de apriete y tiene el defecto técnico de que el anillo de sellado se torcerá o incluso se romperá durante la carga y descarga repetidas de la tapa de la culata del cilindro, lo que resultará en un rendimiento de sellado deficiente.
En la aparamenta de equipos de potencia de alta y baja tensión, la superficie de muchas carcasas de aparamenta está pintada o rociada con plástico, y las vigas de instalación y otras partes de la aparamenta y todo el gabinete deben estar continuamente conectados a tierra de acuerdo con los requisitos de las normas de aparamenta para mejorar el uso seguro de los equipos. Debido a que el tornillo común, la arandela elástica, la arandela plana y la conexión estructural tipo tuerca entre la superficie de la carcasa y la viga de montaje de metal no pueden cumplir con los requisitos de continuidad de conexión a tierra, para cumplir con los requisitos, la superficie de la carcasa está pintada o antes pulverización, se deben soldar La Plataespárragos especiales de conexión a tierra. Con el aumento de las vigas de instalación, también debe aumentar la cantidad de pernos soldados, lo que aumenta la complejidad de la tecnología de procesamiento del producto, desperdicia horas de trabajo y aumenta los costos.
Con la mejora continua de la tecnología de automatización, la participación humana en el proceso de producción está disminuyendo gradualmente, especialmente en el procesamiento de algunas piezas pequeñas, la eficiencia y precisión del procesamiento manual son bajas. El hecho de que los tornillos se puedan recoger e instalar automáticamente de forma estable es de gran ayuda para mejorar la producción automatizada.
La rosca del perno generalmente se trabaja en frío, de modo que el blanco de la rosca dentro de un cierto rango de diámetro pasa a través de la placa de alambre (troquel) de fricción (rodadura), y la rosca se forma por la presión de la placa de alambre (troquel rodante). La línea aerodinámica de plástico de la parte roscada no se corta, la resistencia aumenta, la precisión es alta y la calidad es uniforme, por lo que se usa ampliamente. Para hacer el diámetro exterior de la rosca del producto final, el diámetro de la rosca en blanco requerido es diferente, porque está limitado por factores como la precisión de la rosca y si el material está recubierto o no. La rosca rodante (frotadora) es un método de procesamiento que utiliza la deformación plástica para formar dientes de rosca. Utiliza un troquel rodante (placa de atornillado) con el mismo paso y forma de diente que la rosca que se va a procesar, mientras extruye el La Platatornillo cilíndrico en blanco, mientras gira el tornillo en blanco y finalmente transfiere la forma del diente en el troquel rodante al On the tornillo en blanco, se forma el hilo. El punto común del procesamiento de roscas de laminado (frotado) es que el número de revoluciones de laminado no necesita ser demasiado. Si es demasiado, la eficiencia será baja y la superficie de los dientes de la rosca causará fácilmente una separación o un pandeo aleatorio. Por el contrario, si el número de revoluciones es demasiado pequeño, es fácil que el diámetro de la rosca se salga de la redondez y la presión en la etapa inicial de laminación aumenta de manera anormal, lo que acorta la vida útil del troquel. Defectos comunes de los hilos enrollados: grietas o arañazos en la superficie de la parte del hilo; hebillas aleatorias; fuera de la redondez de la parte del hilo. Si estos defectos ocurren en grandes cantidades, se descubrirán durante la etapa de procesamiento. Si el número de ocurrencias es pequeño, el proceso de producción no nota estos defectos y luego circula a los usuarios, causando problemas. Por lo tanto, los aspectos clave de las condiciones de procesamiento deben resumirse y estos factores clave deben controlarse en el proceso de producción.
Los tipos de remaches se pueden dividir aproximadamente en tipo abierto, tipo cerrado, tipo de tambor doble y series de tipo de tambor simple. La siguiente es una breve descripción de sus respectivos modelos. Remaches ciegos de cabeza avellanada: Para el remachado de piezas remachadas que requieran superficies lisas y bonitas después del remache. Remache ciego de doble tambor: durante el remachado, el mandril tira del extremo del cuerpo del remache en forma de doble tambor, sujeta las dos partes estructurales que se van a remachar y puede reducir la presión que actúa sobre la superficie de las partes estructurales. Usos: se utiliza principalmente para remachar varias piezas estructurales delgadas en varios vehículos, barcos, construcción, maquinaria, electrónica y otras industrias. Remache ciego con borde grande: en comparación con los remaches ciegos comunes, el diámetro de la tapa de aluminio de este remache es significativamente mayor. Cuando el remache se remacha con el conector, tiene un área de contacto más grande y una superficie de soporte más fuerte, lo que puede mejorar la fuerza de torsión y puede soportar una tensión radial más alta. Industria aplicable: es adecuado para sujetar materiales de superficie blanda y frágil y agujeros extra grandes. El mayor diámetro del borde tiene aplicaciones de protección especial para materiales blandos. Remache ciego cerrado: diseñado para envolver la cabeza del mandril después del remachado, ideal para muchas aplicaciones donde se requiere impermeabilización. Con alta fuerza de corte, antivibración, anti-alta presión.
Tenemos muchos años de experiencia en la producción y venta de tornillos, tuercas, La PlataLa Plataarandelas planas, etc. Los principales productos son: tornillos internos de cabeza semicircular, La Platapernos de brida hexagonal, juntas de ABS, La Platatornillos de acero inoxidable y otros productos que podemos proporcionar con la fijación adecuada para su pieza solución.
