Línea directa de servicioLos rodamientos son un componente importante en la maquinaria y los equipos contemporáneos. Su función principal es soportar el cuerpo giratorio mecánico, reducir el coeficiente de fricción durante su movimiento y garantizar su precisión de rotación. Cada vez que se repara la locomotora, se debe desmontar la tapa del extremo de la caja del eje, se prueba la cabeza del eje para detectar fallas y se engrasa el cojinete, lo que implica el desmontaje y montaje del anillo de retención del cojinete de la caja del eje. El método de desmontaje existente es utilizar el método tradicional de insertar dos pasadores de lengüeta en el espacio entre el anillo de retención del rodamiento y la caja del eje para hacer palanca hacia la izquierda y hacia la derecha, y separarlo lentamente de la cabeza del eje. Debido a que la holgura entre el anillo de retención del rodamiento y la cabeza del eje es pequeña, y la fuerza adhesiva generada por la grasa en la caja del eje es grande, si el método de desmontaje no es apropiado o la fuerza no es uniforme, causará ciertos daños a el cuerpo de la caja de grasa y el anillo de retención o bloqueo del rodamiento. Es fácil dañar el rodamiento, y también existe la posibilidad de dañar las herramientas de desmontaje y montaje, por lo que el riesgo de seguridad es alto, y cada desmontaje y montaje del anillo de retención del rodamiento requiere mucho tiempo y laborioso, mano de obra. -intensivos, de baja eficiencia y mayores costos de mantenimiento.
La placa de circuito es a menudo la placa de circuito que juega un papel importante en los equipos eléctricos, y los principales componentes eléctricos del circuito suelen estar integrados en la placa base. Para las placas base de circuito de una sola capa, se utilizan remaches en la placa base de circuito para que los componentes queden más firmemente fijados en la placa de circuito impreso. En la técnica anterior, todos los remaches se fijan en la placa de circuito mediante una máquina remachadora automática, que está controlada por un programa interno para completar automáticamente la operación de colocación de remaches. Este programa interno está preestablecido. Si necesita remachar diferentes placas base, debe cambiar el programa interno. Si necesita remachar temporalmente una placa de circuito, será engorroso cambiar el programa nuevamente. Además, este tipo de equipo de automatización se produce a gran escala y no es adecuado para operaciones temporales.
La calidad de la galvanoplastia se mide principalmente por su resistencia a la corrosión, seguida por su apariencia. La resistencia a la corrosión consiste en imitar el entorno de trabajo del producto, establecerlo como condición de prueba y realizar una prueba de corrosión en él. La calidad de los productos de galvanoplastia se controlará a partir de los siguientes aspectos: 1. Apariencia: No se permiten rayas visibles en la superficie del producto, parcialmente sin recubrimiento, quemadas, ásperas, grises, descascaradas, con costra, ni perforaciones, picaduras y manchas negras. no se permite el enchapado. Escoria, película de pasivación suelta, grietas, desconchados y marcas graves de pasivación. 2. Espesor del recubrimiento: La vida útil de los sujetadores en una atmósfera corrosiva es proporcional al espesor de su recubrimiento. El grosor general recomendado del recubrimiento galvánico económico es de 0,00015 pulgadas ~ 0,0005 pulgadas (4 ~ 12 um). Galvanizado en caliente: el espesor medio estándar es de 54 um (43 um para diámetro ≤ 3/8), y el espesor mínimo es de 43 um (37 um para diámetro ≤ 3/8). 3. Distribución del recubrimiento: Con diferentes métodos de deposición, el método de agregación del recubrimiento sobre la superficie del sujetador también es diferente. Durante la galvanoplastia, el metal de recubrimiento no se deposita uniformemente en el borde periférico y se obtiene un recubrimiento más grueso en las esquinas. En la parte roscada del sujetador, el recubrimiento más grueso se encuentra en la cresta de la rosca, adelgazándose gradualmente a lo largo del flanco de la rosca, y el depósito más delgado se encuentra en la parte inferior de la rosca, mientras que el galvanizado en caliente es todo lo contrario, el más grueso el revestimiento se deposita en las esquinas interiores y en la parte inferior de la rosca, el revestimiento mecánico tiende a depositar el mismo metal que el revestimiento por inmersión en caliente, pero es más suave y tiene un espesor mucho más uniforme en toda la superficie [3]. 4. Fragilización por hidrógeno: durante el procesamiento y procesamiento de los sujetadores, especialmente en el decapado y el lavado con álcali antes del enchapado y el proceso de galvanoplastia posterior, la superficie absorbe átomos de hidrógeno y el recubrimiento de metal depositado atrapa el hidrógeno. Cuando se aprieta el sujetador, el hidrógeno se transfiere hacia las partes más estresadas, lo que hace que la presión se acumule más allá de la resistencia del metal base y produzca grietas superficiales microscópicas. El hidrógeno es particularmente activo y se filtra rápidamente en las fisuras recién formadas. Este ciclo de presión-ruptura-penetración continúa hasta que se rompe el sujetador. Por lo general, ocurre unas pocas horas después de la primera aplicación de estrés. Para eliminar la amenaza de fragilización por hidrógeno, los sujetadores se calientan y hornean lo antes posible después del revestimiento para permitir que el hidrógeno se filtre fuera del revestimiento, generalmente a 375-4000F (176-190C) durante 3-24 horas. Dado que el galvanizado mecánico no contiene electrolitos, esto elimina virtualmente la amenaza de fragilización por hidrógeno, que existe en el galvanizado con métodos electroquímicos. Además, debido a las normas de ingeniería, está prohibido galvanizar en caliente sujetadores con una dureza superior a HRC35 (Imperial Gr8, métrico 10,9 y superior). Por lo tanto, la fragilización por hidrógeno rara vez ocurre en los sujetadores enchapados en caliente. 5. Adhesión: Cortar o hacer palanca con una punta sólida y una presión considerable. Si, frente a la punta de la hoja, el recubrimiento se despega en escamas o pieles, dejando al descubierto el metal base, la adherencia se considerará insuficiente.
Como se muestra en la fig. 1 y la figura. 2, un troquel de remache en la técnica anterior incluye un conjunto de troquel superior 1 y troquel de cubierta 2 dispuestos uno frente al otro. El troquel superior 1 está provisto de una cavidad 1 en el centro que coincide con la forma de la cabeza del domo del remache 3-1. -1, el centro del molde de cubierta 2 está provisto de una cavidad de molde 2-1 que coincide con la forma de la cabeza de cúpula de remache 3-3.
(1) La prueba de rendimiento del atornillado consiste en atornillar la muestra del PamplonaPamplonatornillo de bloqueo autorroscante en la placa de prueba hasta que una rosca completa pase completamente la prueba sin romperse. (2) La prueba de torsión destructiva consiste en sujetar el vástago del espécimen de PamplonaPamplonatornillo de bloqueo autorroscante en un molde de rosca u otro dispositivo que coincida con la rosca del tornillo, y utiliza un dispositivo de medición de torsión calibrado para medir el tornillo. Se aplica torsión hasta la fractura, lo que no debe ocurrir en la porción roscada sujeta. (3) Realice una prueba de tracción en la muestra del tornillo para verificar la carga mínima de tracción en caso de falla. La fractura debe estar dentro de la longitud de la varilla o de la rosca sin roscar, y no debe ocurrir en la unión de la cabeza del clavo y la varilla. Antes de que la muestra se rompa, debe ser Puede alcanzar la carga de tracción mínima especificada por la clase de rendimiento correspondiente. (4) La fragilización por hidrógeno es un problema al que se debe prestar estricta atención en el proceso de tratamiento superficial de los tornillos de bloqueo autorroscantes. En el proceso de decapado, el tornillo se agita en ácido clorhídrico diluido y la cantidad de hidrógeno absorbida por el acero decapado aumenta linealmente con la raíz cuadrada del tiempo y alcanza el valor de saturación. Menos del 100%, se producirá una gran cantidad de átomos de hidrógeno, que se unirán a la superficie del tornillo, lo que provocará la infiltración de hidrógeno y el acero se volverá quebradizo debido a la absorción de hidrógeno. El PamplonaPamplonatornillo de bloqueo autorroscante tarda de 6 a 8 horas en impulsar el hidrógeno y la temperatura es de 160 a 200 ℃ (fosfatación) y de 200 a 240 ℃ (galvanoplastia). Sin embargo, en el proceso de producción, el tiempo de conducción del hidrógeno debe determinarse de acuerdo con muchas condiciones de producción, como la dureza del núcleo, la rugosidad de la superficie, el tiempo de galvanoplastia, el espesor del recubrimiento, el tiempo de decapado y la concentración de ácido. Lo mejor es hacerlo antes de la pasivación y justo después de la galvanoplastia.
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