Línea directa de servicioLos tornillos autorroscantes se introdujeron en la industria en grandes cantidades en 1914. El primer diseño (que básicamente imitaba un tornillo para madera) era un tornillo formador de roscas hecho de acero endurecido con un extremo en A, utilizado principalmente para conectar canales de chapa para sistemas de calefacción y ventilación. Por ello, también se denomina: tornillo para chapa. A fines de la década de 1920, con la ampliación del mercado y las nuevas aplicaciones, enfatizando los nuevos diseños, el rendimiento de su aplicación mejoró ampliamente. A continuación se presentan las cuatro etapas diferentes del desarrollo de tornillos autorroscantes en 40 años: tornillos autorroscantes formadores de roscas, tornillos autorroscantes cortantes de roscas, tornillos autorroscantes autorroscantes y tornillos autorroscantes autorroscantes. 1. Tornillos autorroscantes comunes (tornillos autorroscantes formadores de roscas) Los tornillos autorroscantes comunes son un producto directo de los primeros tornillos para láminas de metal. El principio es: al atornillarlo en un orificio prefabricado, la rosca interna conectada al tornillo se forma por el desplazamiento del material alrededor del orificio y el material se empuja hacia el espacio entre las roscas. 2. Tornillos autorroscantes autorroscantes (tornillos autorroscantes de corte de rosca) Porque los tornillos autorroscantes ordinarios se forman solo en hilos muy delgados. Y se puede realizar fácilmente en materiales con buena tenacidad. Desarrollar y expandir el uso de tornillos autorroscantes a secciones más gruesas y materiales más duros, quebradizos y con poca deformabilidad. De esta manera, se desarrolla el tornillo autorroscante autocortante: se mecaniza una ranura de corte o un borde de corte en el extremo del vástago del tornillo. Cuando este tipo de tornillo se enrosca en el orificio prefabricado, el tornillo actúa como un grifo y corta la rosca que se conecta consigo mismo. 3. Tornillos autorroscantes autoextrusivos (Tornillos autorroscantes laminados con rosca) A principios de la década de 1950, los ingenieros de sujetadores comenzaron a reconocer las ventajas potenciales de los tornillos autorroscantes como accesorios estructurales en lugar de accesorios con carga ligera. Esto ha llevado al desarrollo de un nuevo tornillo autorroscante rodante de rosca (tornillo autorroscante de autoextrusión). De acuerdo con el principio de diseño de los machos de forja en frío, la rosca y el extremo están especialmente diseñados para este tipo de tornillo, de modo que el tornillo se puede formar aplicando presión intermitente y periódica en la cresta de su rosca en lugar de en el lateral de todo el hilo. Rosca interior para conexión. Al concentrar y limitar la presión de formación, se hace que el material presurizado junto al orificio fluya más fácilmente y se llene mejor (apriete) en los flancos y raíces de la rosca del tornillo autorroscante. Dado que la resistencia a la fricción del atornillado es mucho menor que la de los tornillos autorroscantes ordinarios, los tornillos autorroscantes rodantes roscados (tornillos autorroscantes autoextrusivos) se pueden atornillar en secciones más gruesas. Al mismo tiempo, tiene mejor control de tornillos y par de apriete, y mejora en gran medida la fuerza de conexión y la firmeza general. El estándar de ingeniería de este tipo de tornillo autorroscante estipula que la selección de materiales, las propiedades mecánicas del tratamiento térmico y el rendimiento de trabajo deben controlarse estrictamente. 4. Tornillos autotaladrantes y autorroscantes (tornillos autotaladrantes) La gente ha hecho estadísticas: Entre los diez gastos que constituyen el costo total de montaje, el más alto incluye el procesamiento de agujeros. En aplicaciones prácticas de tornillos autorroscantes, es necesario procesar orificios prefabricados. Además, para que los agujeros prefabricados tengan un buen efecto en la aplicación práctica, el tamaño de estos agujeros debe controlarse dentro de un rango bastante estricto. A principios de la década de 1960, aparecieron los tornillos autoperforantes y autorroscantes. Un gran paso adelante en la reducción de costes de montaje al eliminar la necesidad de mecanizar agujeros prefabricados. En general, los tornillos autorroscantes y autorroscantes realizan la perforación, el roscado y el apriete en una sola operación. Estas son las cuatro etapas principales del diseño y desarrollo de tornillos autorroscantes. Además, también vale la pena presentar dos productos recientemente desarrollados. Ambos son tornillos con un tipo de rosca especial. Uno está diseñado para plástico y otros materiales de baja resistencia; el otro se utiliza en la industria de la construcción para conectar paneles de pared de cemento, por lo que también se denomina tornillos autorroscantes para paneles de pared.
Los dos tornillos combinados se clasifican de acuerdo con el estándar nacional, incluidos GB9074.2, GB9074.3, GB9074.5, etc. GB9074.3 se refiere a una combinación de dos componentes de un tornillo de cabeza troncocónica cruzada y una arandela de seguridad externa.
Los rodamientos son un componente importante en la maquinaria y los equipos contemporáneos. Su función principal es soportar el cuerpo giratorio mecánico, reducir el coeficiente de fricción durante su movimiento y garantizar su precisión de rotación. Cada vez que se repara la locomotora, se debe desmontar la tapa del extremo de la caja del eje, se prueba la cabeza del eje para detectar fallas y se engrasa el cojinete, lo que implica el desmontaje y montaje del anillo de retención del cojinete de la caja del eje. El método de desmontaje existente es utilizar el método tradicional de insertar dos pasadores de lengüeta en el espacio entre el anillo de retención del rodamiento y la caja del eje para hacer palanca hacia la izquierda y hacia la derecha, y separarlo lentamente de la cabeza del eje. Debido a que la holgura entre el anillo de retención del rodamiento y la cabeza del eje es pequeña, y la fuerza adhesiva generada por la grasa en la caja del eje es grande, si el método de desmontaje no es apropiado o la fuerza no es uniforme, causará ciertos daños a el cuerpo de la caja de grasa y el anillo de retención o bloqueo del rodamiento. Es fácil dañar el rodamiento, y también existe la posibilidad de dañar las herramientas de desmontaje y montaje, por lo que el riesgo de seguridad es alto, y cada desmontaje y montaje del anillo de retención del rodamiento requiere mucho tiempo y laborioso, mano de obra. -intensivos, de baja eficiencia y mayores costos de mantenimiento.
El anillo de retención del cojinete del motor se utiliza para fijar la posición axial del cojinete. La estructura del anillo de retención de cojinete 1 en la técnica anterior se muestra en la FIG. 1, que es una estructura similar a una lámina en forma de anillo con un espacio, cuyo diámetro interior es menor que el diámetro interior del rodamiento conectado, y el lado exterior 11 del anillo tiene forma de arco continuo. El lado interior del anillo está provisto de una ranura 12, 13 del mismo tamaño en ambos lados del punto medio del anillo, y el ancho de la ranura es igual a la distancia desde la ranura hasta el espacio del anillo. Cuando la fuerza de bloqueo axial (impacto) del anillo de retención del rodamiento de esta estructura es superior a 6,5 N, se producirá una deformación grave o incluso el anillo de retención se separará del hombro del eje. Para resolver este problema, cuando la fuerza de bloqueo axial es superior a 6,5 N, la técnica anterior generalmente adopta una estructura combinada de dos anillos de anillo de alambre de acero + anillo de retención del rodamiento, y su estado de instalación se muestra en la Figura 2, como se muestra en la figura 2, l es un anillo de retención de cojinete en la técnica anterior, 3 es una tuerca de bloqueo, 4 es un inserto de pala de ventilador, 5 es un cojinete, 6 es un eje y 7 es un anillo de alambre. Sin embargo, tal estructura es costosa y problemática de ensamblar, especialmente si el anillo de retención del cojinete no se coloca en su lugar durante el ensamblaje, el anillo de retención del cojinete corre el riesgo de ser aplastado.
La función de la junta impermeable es principalmente evitar la fuga de sustancias líquidas o gaseosas y la intrusión de líquidos externos, y ha logrado el efecto de sellado. En general, la junta a prueba de agua se diseña simplemente con la forma de una placa de anillo de goma.
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