Línea directa de servicioEl anillo de seguridad de apertura se usa ampliamente en muchos campos industriales y juega un papel en la limitación de la posición de las piezas. Cuando está en uso, siempre que el anillo de seguridad esté instalado en la ranura del anillo de seguridad de la pieza, la posición de otras piezas coincidentes se puede limitar de manera efectiva para evitar el desplazamiento axial de las piezas coincidentes. Dado que algunos circlips de apertura no tienen orificios de instalación de alicates para circlips, los alicates para circlips no se pueden usar y solo se pueden instalar a mano, lo que no solo no puede garantizar de manera efectiva la calidad de instalación del circlip, sino que también limita la eficiencia del trabajo de instalación.
El rango de aplicación de la bomba de aceite es muy amplio. Cuando se usa, la bomba de aceite necesita ser ensamblada. Durante el proceso de ensamblaje, cuando el pasador se introduce en el orificio del pasador, generalmente el operador lo sostiene con un martillo y luego apunta a la parte superior del pasador para presionar. En el orificio, debido a los requisitos de tolerancia relativamente altos para la profundidad de la presión del pasador y la holgura lateral (el espacio entre el pasador y la pared de la ranura), el método de operación tradicional no solo provoca una alta tasa de rechazo y un largo tiempo de entrenamiento. para el personal, pero también La velocidad de procesamiento lenta afecta la eficiencia de producción.
La fabricación avanzada actual representada por grandes aeronaves, grandes equipos de generación de energía, automóviles, trenes de alta velocidad, grandes barcos y grandes conjuntos completos de equipos ha entrado en una importante dirección de desarrollo. Como resultado, los sujetadores entrarán en una importante etapa de desarrollo. Los pernos de alta resistencia se utilizan para la conexión de maquinaria importante, y el desmontaje repetido o varios métodos de par de instalación requieren pernos de resistencia extremadamente alta. Por lo tanto, la calidad de la condición de su superficie y la precisión del hilo afectarán directamente la vida útil y la seguridad del anfitrión. Para mejorar el coeficiente de fricción y evitar la corrosión, gripado o pegado durante el uso, los requisitos técnicos estipulan que la superficie debe ser tratada con niquelado fósforo. Se garantiza que el grosor del recubrimiento se encuentre dentro del rango de 0,02 a 0,03 mm, y el recubrimiento es uniforme, denso y libre de poros.
Los sujetadores de alta resistencia deben templarse y revenirse de acuerdo con los requisitos técnicos. El propósito del tratamiento térmico y templado es mejorar las propiedades mecánicas integrales de los sujetadores para cumplir con el valor de resistencia a la tracción especificado y la relación de rendimiento del producto. El proceso de tratamiento térmico tiene un impacto crucial en los sujetadores de alta resistencia, especialmente en su calidad intrínseca. Por lo tanto, para producir sujetadores de alta calidad y alta resistencia, se debe contar con tecnología y equipos avanzados de tratamiento térmico. Debido al gran volumen de producción y al bajo precio de los pernos de alta resistencia, y a que la parte roscada es una estructura relativamente fina y relativamente precisa, se requiere que el equipo de tratamiento térmico tenga una gran capacidad de producción, un alto grado de automatización y una buena calidad de tratamiento térmico. . Desde la década de 1990, ha dominado la línea de producción de tratamiento térmico continuo con atmósfera protectora, y el tipo de fondo de choque y el horno de cinta de malla son especialmente adecuados para el tratamiento térmico y templado de sujetadores de tamaño pequeño y mediano. Además del buen rendimiento de sellado del horno, la línea de temple y revenido también cuenta con un control informático avanzado de la atmósfera, la temperatura y los parámetros del proceso, alarma de falla del equipo y funciones de visualización. Los sujetadores de alta resistencia se controlan y operan automáticamente desde alimentación-limpieza-calentamiento-apagado-limpieza-templado-coloración hasta fuera de línea, lo que garantiza de manera efectiva la calidad del tratamiento térmico. La descarburación de la rosca hará que el sujetador se dispare antes de alcanzar la resistencia requerida por las propiedades mecánicas, lo que provocará la falla del sujetador roscado y acortará la vida útil. Debido a la descarburación de la materia prima, si el recocido es inadecuado, se profundizará la capa descarburada de la materia prima. En el proceso de tratamiento térmico de temple y revenido, generalmente se introduce algo de gas oxidante desde el exterior del horno. El óxido del alambre en barra o el residuo en la superficie del alambrón después del estirado en frío también se descompondrá después de calentarse en el horno, y la reacción generará algunos gases oxidantes. Por ejemplo, el óxido superficial del alambre de acero, que está compuesto de carbonato e hidróxido de hierro, se descompone en CO₂ y H₂O después del calentamiento, lo que agrava la descarburación. Los estudios han demostrado que el grado de descarburación del acero de aleación de carbono medio es más grave que el del acero al carbono, y la temperatura de descarburación más rápida es de entre 700 y 800 grados centígrados. Debido a que los accesorios en la superficie del alambre de acero se descomponen y sintetizan dióxido de carbono y agua muy rápidamente bajo ciertas condiciones, si el gas del horno del horno de malla continua no se controla adecuadamente, también causará una descarburación excesiva del tornillo. Cuando el perno de alta resistencia se forma en frío, la materia prima y la capa descarburizada recocida no solo existen, sino que también se extruyen en la parte superior de la rosca. Para la superficie del sujetador que necesita ser templado, no se puede obtener la dureza requerida. Sus propiedades mecánicas (especialmente la fuerza y la resistencia al desgaste) disminuyeron. Además, la superficie del alambre de acero está descarburada, y la capa superficial y la estructura interna tienen diferentes coeficientes de expansión, y pueden ocurrir grietas en la superficie durante el enfriamiento. Por esta razón, durante el enfriamiento rápido y el calentamiento, la parte superior del hilo debe protegerse de la descarburación, y los sujetadores cuyas materias primas han sido descarburadas deben carbonizarse adecuadamente, y las ventajas de la atmósfera protectora en el horno de correa de malla deben ajustarse a las piezas originales recubiertas de carbono. El contenido de carbono es básicamente el mismo, por lo que los sujetadores descarburados se restauran lentamente al contenido de carbono original. El potencial de carbono se establece preferentemente en 0,42% - 0,48%. La temperatura del revestimiento de carbono es la misma que la del enfriamiento rápido y no se puede realizar a altas temperaturas para evitar granos gruesos y afectar las propiedades mecánicas. Los problemas de calidad que pueden ocurrir en el proceso de templado y revenido de elementos de fijación incluyen principalmente: dureza insuficiente en estado templado; dureza desigual en estado templado; deformación por enfriamiento excesivo; enfriamiento del agrietamiento. Dichos problemas en el campo a menudo están relacionados con las materias primas, el enfriamiento rápido y el calentamiento rápido. Formular correctamente el proceso de tratamiento térmico y estandarizar el proceso de operación de producción a menudo puede evitar tales accidentes de calidad.
La parte principal del tornillo de pasador es un tornillo ordinario, y el pasador se puede colocar en la sección de fusión del tornillo o en la ranura de caída de la sección de dosificación o en la superficie cilíndrica lisa sin ranuras para tornillos al final de la sección de dosificación. Los pines están dispuestos en un arreglo determinado, con diferentes grados de densidad y cantidad. Los pasadores cilíndricos se forman encajando los pasadores en los orificios de la varilla roscada; Los pasadores cuadrados o en forma de diamante se forman fresando directamente sobre la varilla roscada. Si estos pasadores se colocan en la zona de fusión, los pasadores pueden romper el lecho sólido, destruir el flujo de dos fases, mezclar las fases sólida y líquida, aumentar el área de contacto entre los fragmentos de fase sólida no disueltos y el material contenido, y promover fundido. Si el pasador se coloca en el área de transporte de material fundido, su función principal es dividir el flujo de material, aumentar la interfaz, cambiar la dirección del flujo de material y reorganizar el haz de flujo. Divida y combine varias veces, cambie la dirección del flujo y homogeneice la composición y la temperatura del fundido. La sección de mezcla es una estructura con ranuras internas dispuesta al final de la sección de homogeneización del tornillo común, y su diámetro exterior es igual al diámetro exterior del tornillo. Los surcos se dividen en varios grupos, y cada grupo es el área de confluencia del material. Los materiales están divididos por surcos, se encuentran en el área de confluencia y luego se dividen y confluyen. El principio es similar al tipo pin. La característica del tornillo separado es que, además de la rosca original (llamada tornillo principal) en la sección de fusión, también hay una rosca adicional (llamada rosca adicional) cuyo diámetro exterior es ligeramente más pequeño que el diámetro exterior de la hilo principal, y los hilos principal y auxiliar son Con diferentes conductores, el hilo secundario comienza desde el final de la sección de alimentación (y se conecta con la sección de alimentación aquí), y después de varios hilos, se cruza gradualmente con el hilo principal de la sección de homogeneización. La profundidad de la ranura del tornillo y el paso de la rosca de este tipo de tornillo cambian gradualmente desde el comienzo de la sección de alimentación hasta el final de la homogeneización, es decir, el paso de la rosca se estrecha gradualmente desde el ancho y la profundidad de la ranura se vuelve gradualmente menos profunda desde la profundidad. , que puede maximizar la compresión del material.
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