¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisión?
¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisió...
Debido a errores de fabricación e instalación, el cabezal de la lámpara y su parte de conexión de la lámpara sin sombras se desplazarán, lo que no se puede colocar en ninguna posición. Por lo tanto, en la lámpara sin sombras, la fuerza de amortiguación generalmente la proporciona el tornillo de amortiguación para realizar el posicionamiento de la tapa de la lámpara y su parte de conexión. El tornillo de amortiguación debe poder proporcionar una fuerza de amortiguación adecuada. La fuerza de amortiguación no debe ser demasiado pequeña para cumplir con los requisitos de posicionamiento; al mismo tiempo, la fuerza de amortiguación no debe ser demasiado grande para que el usuario se sienta cómodo al mover el cabezal de la lámpara y sus piezas de conexión. Además, dentro del rango de vida normal, después de que se desgasta el tornillo de amortiguación, también debe poder proporcionar suficiente fuerza de amortiguación para satisfacer la posición de la tapa de la lámpara y su parte de conexión. El tornillo de amortiguación se aprieta con la rosca, el resorte del disco de presión superior se deforma y el resorte del disco presiona el extremo de fricción para generar fuerza de fricción, proporcionando así una fuerza de amortiguación efectiva y duradera. La fuerza de amortiguación se puede realizar ajustando la tensión del tornillo. Para los extremos de fricción, existen ciertos requisitos de resistencia al desgaste, cierta autolubricación, cierta resistencia, dureza y tenacidad. En la actualidad, los materiales de extremos de fricción en la industria incluyen principalmente metales como el latón y el bronce al estaño; no metales como nailon y POM. En la actualidad, la principal desventaja del extremo de fricción del tornillo de amortiguación es que es fácil producir un ruido anormal durante el proceso de fricción de los materiales metálicos. Para materiales no metálicos, la deformación es fácil de producir y la resistencia es insuficiente.
El proceso de pretratamiento es un proceso clave que determina la calidad del recubrimiento de níquel-fósforo en pernos de alta resistencia. El propósito de este proceso es eliminar la capa de pasivación en la superficie del perno y evitar la regeneración de la película de pasivación. La ejecución de este proceso determina directamente el grado de unión entre el sustrato y el revestimiento. La mayoría de los accidentes de calidad en la producción son causados por un pretratamiento deficiente de los pernos. Antes de enchapar, la escala de aceite, óxido y óxido adherida a la superficie del perno debe eliminarse con cuidado; la diferencia con la galvanoplastia es que debe inspeccionarse con más cuidado, y no se permite en absoluto en pernos sucios. ① Inspección de pernos: la inspección visual de la calidad de la superficie de los pernos requiere que se eliminen las rebabas que hayan quedado del procesamiento y que se redondeen los bordes afilados y las esquinas. ② Desengrase manual; asegúrese de que la superficie del sustrato esté libre de manchas de aceite. ③ Remojar y quitar el aceite; hierva los pernos en agua alcalina para eliminar el aceite de la superficie. ④ Decapado: Para evitar que la solución desengrasante alcalina contamine el tanque de niquelado instantáneo, se realiza un tratamiento de electroactivación con solución decapante antes del niquelado instantáneo. ⑤ Electroactivación; tratamiento de electroactivación con solución ácida. ⑥ Niquelado relámpago; El niquelado instantáneo debe usarse para acero de baja aleación para aumentar la fuerza de unión entre el recubrimiento y el sustrato.
La resistencia al corte de un material metálico se refiere a la capacidad del material para resistir la fuerza de corte, que se refiere a la resistencia de la fuerza externa perpendicular al eje del material y al corte del material. La prueba generalmente consiste en instalar el pasador cilíndrico en el accesorio especificado, y se requiere que el espacio entre la parte de soporte y la parte de carga no supere los 0,15 mm, y luego se aplica fuerza para probar la resistencia al corte del material.
En el estado de la técnica, los primeros remaches eran pequeñas clavijas hechas de madera o hueso, y las primeras deformaciones del metal fueron probablemente los antepasados de los remaches que conocemos hoy. Sin duda, son el método de unión de metales más antiguo que se conoce, remontándose a los primeros usos de metales maleables, por ejemplo: los egipcios de la Edad del Bronce utilizaban remaches para unir seis sectores de madera a las líneas exteriores de una rueda ranurada Remachado y unidos juntos. Después de que los griegos fundieron con éxito grandes estatuas en bronce, usaron remaches para unir las partes. Con el progreso de los tiempos, hay más y más tipos de remaches, pero los remaches tradicionales tienen fuerza de conexión. Problema insuficiente, por lo que se necesita un nuevo remache para resolver el problema anterior.
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