¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisión?
¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisió...
El anillo de retención es un componente en forma de anillo sujeto al eje y al orificio interior. Su función principal es evitar que otros componentes instalados en el eje y el orificio interior se deslicen axialmente sobre el eje. Es una pieza estándar fija.
La rosca del perno generalmente se trabaja en frío, de modo que el blanco de la rosca dentro de un cierto rango de diámetro pasa a través de la placa de alambre (troquel) de fricción (rodadura), y la rosca se forma por la presión de la placa de alambre (troquel rodante). La línea aerodinámica de plástico de la parte roscada no se corta, la resistencia aumenta, la precisión es alta y la calidad es uniforme, por lo que se usa ampliamente. Para hacer el diámetro exterior de la rosca del producto final, el diámetro de la rosca en blanco requerido es diferente, porque está limitado por factores como la precisión de la rosca y si el material está recubierto o no. La rosca rodante (frotadora) es un método de procesamiento que utiliza la deformación plástica para formar dientes de rosca. Utiliza un troquel rodante (placa de atornillado) con el mismo paso y forma de diente que la rosca que se va a procesar, mientras extruye el tornillo cilíndrico en blanco, mientras gira el tornillo en blanco y finalmente transfiere la forma del diente en el troquel rodante al On the tornillo en blanco, se forma el hilo. El punto común del procesamiento de roscas de laminado (frotado) es que el número de revoluciones de laminado no necesita ser demasiado. Si es demasiado, la eficiencia será baja y la superficie de los dientes de la rosca causará fácilmente una separación o un pandeo aleatorio. Por el contrario, si el número de revoluciones es demasiado pequeño, es fácil que el diámetro de la rosca se salga de la redondez y la presión en la etapa inicial de laminación aumenta de manera anormal, lo que acorta la vida útil del troquel. Defectos comunes de los hilos enrollados: grietas o arañazos en la superficie de la parte del hilo; hebillas aleatorias; fuera de la redondez de la parte del hilo. Si estos defectos ocurren en grandes cantidades, se descubrirán durante la etapa de procesamiento. Si el número de ocurrencias es pequeño, el proceso de producción no nota estos defectos y luego circula a los usuarios, causando problemas. Por lo tanto, los aspectos clave de las condiciones de procesamiento deben resumirse y estos factores clave deben controlarse en el proceso de producción.
El par máximo de desenroscado de la contratuerca se ve afectado por muchos factores. Para la investigación sobre el rendimiento de fatiga de ciclo bajo de la contratuerca, el diámetro de paso de la rosca, el ángulo de hélice y el ángulo de bisel de la rosca permanecen sin cambios. Solo la fuerza máxima de restauración elástica FNmax y el ángulo de fricción equivalente ρe de la pieza roscada aparecerán hasta cierto punto después de un uso repetido. Cambio. Por lo tanto, solo es necesario analizar la ley de variación del momento máximo de desenroscado cuando la contratuerca se somete a carga cíclica desde estos dos aspectos.
Los pernos combinados se refieren a un perno con una arandela elástica y una arandela plana, que se combinan frotando los dientes. Antes de utilizar el perno combinado, el perno, la arandela elástica y la arandela plana generalmente se combinan en una máquina específica. La línea de producción combinada incluye principalmente los procesos de alimentación, descarga, alimentación, carga, atornillado y apriete. El equipo de producción de pernos combinados existente transmite principalmente los pernos a cada proceso a través de la cinta transportadora y finalmente completa el ensamblaje combinado. Las máquinas en cada proceso están dispersas y el espacio está ocupado. La alimentación de la placa vibratoria generalmente levanta la cabeza del perno y sus pernos, arandelas elásticas, etc. Después de ensamblar la almohadilla plana, la fijación es deficiente y es fácil que se caiga durante el proceso de ensamblaje.
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