¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisión?
¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisió...
Los sujetadores también se dividen en diferentes tipos según los diferentes usos, y se desarrollan nuevos tipos de sujetadores de acuerdo con las necesidades de entornos especiales para satisfacer las necesidades de todos los ámbitos de la vida. El perno de combinación de junta es un perno de sujeción común. La junta combinada protege la superficie de las partes conectadas contra rasguños, dispersa la presión sobre las partes conectadas y tiene un efecto de sellado y anti-aflojamiento. Es ampliamente utilizado. Con la mejora continua de los requisitos, el nuevo tratamiento de superficie con revestimiento de zinc y aluminio se ha convertido gradualmente en el principal proceso de tratamiento de superficies porque cumple con los requisitos de protección ambiental, la superficie es hermosa y la resistencia a la corrosión es mayor que la del zinc-níquel. tratamiento de superficies.
Pernos de alta resistencia de tipo fricción: adecuados para conexiones de vigas y columnas de estructuras de marco de acero, conexiones de vigas de alma sólida, conexiones de vigas de grúas de servicio pesado en plantas industriales, sistemas de frenado y estructuras importantes que soportan cargas dinámicas. Pernos de alta resistencia que soportan presión: se pueden usar para conexiones de corte en estructuras cargadas estáticamente que permiten un pequeño deslizamiento o en miembros que están cargados indirectamente con cargas dinámicas. Pernos de alta resistencia a la tracción: cuando los pernos están en tensión, la resistencia a la fatiga es baja. Bajo la acción de la carga dinámica, su capacidad de carga no es fácil de superar 0,6 P (P es la fuerza axial admisible del perno). Por lo tanto, solo es adecuado para su uso bajo carga estática. Tales como juntas a tope de brida, juntas en T, etc. de miembros de presión.
La calidad de la galvanoplastia se mide principalmente por su resistencia a la corrosión, seguida por su apariencia. La resistencia a la corrosión consiste en imitar el entorno de trabajo del producto, establecerlo como condición de prueba y realizar una prueba de corrosión en él. La calidad de los productos de galvanoplastia se controlará a partir de los siguientes aspectos: 1. Apariencia: No se permiten rayas visibles en la superficie del producto, parcialmente sin recubrimiento, quemadas, ásperas, grises, descascaradas, con costra, ni perforaciones, picaduras y manchas negras. no se permite el enchapado. Escoria, película de pasivación suelta, grietas, desconchados y marcas graves de pasivación. 2. Espesor del recubrimiento: La vida útil de los sujetadores en una atmósfera corrosiva es proporcional al espesor de su recubrimiento. El grosor general recomendado del recubrimiento galvánico económico es de 0,00015 pulgadas ~ 0,0005 pulgadas (4 ~ 12 um). Galvanizado en caliente: el espesor medio estándar es de 54 um (43 um para diámetro ≤ 3/8), y el espesor mínimo es de 43 um (37 um para diámetro ≤ 3/8). 3. Distribución del recubrimiento: Con diferentes métodos de deposición, el método de agregación del recubrimiento sobre la superficie del sujetador también es diferente. Durante la galvanoplastia, el metal de recubrimiento no se deposita uniformemente en el borde periférico y se obtiene un recubrimiento más grueso en las esquinas. En la parte roscada del sujetador, el recubrimiento más grueso se encuentra en la cresta de la rosca, adelgazándose gradualmente a lo largo del flanco de la rosca, y el depósito más delgado se encuentra en la parte inferior de la rosca, mientras que el galvanizado en caliente es todo lo contrario, el más grueso el revestimiento se deposita en las esquinas interiores y en la parte inferior de la rosca, el revestimiento mecánico tiende a depositar el mismo metal que el revestimiento por inmersión en caliente, pero es más suave y tiene un espesor mucho más uniforme en toda la superficie [3]. 4. Fragilización por hidrógeno: durante el procesamiento y procesamiento de los sujetadores, especialmente en el decapado y el lavado con álcali antes del enchapado y el proceso de galvanoplastia posterior, la superficie absorbe átomos de hidrógeno y el recubrimiento de metal depositado atrapa el hidrógeno. Cuando se aprieta el sujetador, el hidrógeno se transfiere hacia las partes más estresadas, lo que hace que la presión se acumule más allá de la resistencia del metal base y produzca grietas superficiales microscópicas. El hidrógeno es particularmente activo y se filtra rápidamente en las fisuras recién formadas. Este ciclo de presión-ruptura-penetración continúa hasta que se rompe el sujetador. Por lo general, ocurre unas pocas horas después de la primera aplicación de estrés. Para eliminar la amenaza de fragilización por hidrógeno, los sujetadores se calientan y hornean lo antes posible después del revestimiento para permitir que el hidrógeno se filtre fuera del revestimiento, generalmente a 375-4000F (176-190C) durante 3-24 horas. Dado que el galvanizado mecánico no contiene electrolitos, esto elimina virtualmente la amenaza de fragilización por hidrógeno, que existe en el galvanizado con métodos electroquímicos. Además, debido a las normas de ingeniería, está prohibido galvanizar en caliente sujetadores con una dureza superior a HRC35 (Imperial Gr8, métrico 10,9 y superior). Por lo tanto, la fragilización por hidrógeno rara vez ocurre en los sujetadores enchapados en caliente. 5. Adhesión: Cortar o hacer palanca con una punta sólida y una presión considerable. Si, frente a la punta de la hoja, el recubrimiento se despega en escamas o pieles, dejando al descubierto el metal base, la adherencia se considerará insuficiente.
remache es un objeto en forma de clavo con una tapa en un extremo: al remachar, las partes remachadas están conectadas por su propia deformación o interferencia. Hay muchos tipos de remaches, y son informales. Comúnmente se utilizan cabeza semicircular, cabeza plana, remache semihueco, remache sólido, remache de cabeza avellanada, remache ciego, remache hueco, que generalmente usan su propia deformación para conectar las partes remachadas. Generalmente se utiliza el remachado en frío para los menores de 8 mm, y el remachado en caliente para los mayores. Pero hay excepciones, como la placa de identificación en la cerradura de tres anillos, que está remachada por la interferencia entre el remache y el orificio del cuerpo de la cerradura. Además, hay remaches emparejados, que son especiales. Dividida en dos partes, la sección más gruesa de la varilla con tapa tiene un orificio en el centro, y la otra sección de la varilla con tapa es un ajuste de interferencia. Al remachar, introduzca la varilla delgada en la varilla gruesa. La mayoría de los remaches existentes están conectados por deformación general para lograr una cooperación mutua. En la pantalla de visualización de paso ultrafino, los remaches utilizados para fijar la pantalla de visualización de paso ultrafino tienen un diámetro delgado. Si están fijos por deformación general, son propensos a doblarse y romperse. y otros fenómenos, el efecto de apriete no es bueno o no hay efecto de apriete, lo que daña los componentes, aumenta el costo y desperdicia tiempo y recursos.
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