¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisión?
¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisió...
La tuerca remachadora a presión se divide en tuerca remachadora a presión de acero de corte libre tipo S, tuerca remachadora a presión de acero inoxidable tipo CLS, tuerca remachadora a presión de hierro inoxidable tipo SP y tuerca remachadora a presión de cobre y aluminio tipo CLA, que deben usarse en diferentes entornos. . Los tamaños suelen ser de M2 a M12. No existe un estándar nacional unificado para las tuercas remachables y, a menudo, se usan en gabinetes de chasis e industrias de chapa metálica. Las tuercas remachables a presión de las series S, CLS y SP usan la rosca interna como un método simple para instalar productos de chapa de precisión, y usan tuercas pequeñas y precisas para una fijación confiable para procesar completamente la placa lateral de la chapa. La tuerca se inserta en el orificio de la placa de metal y la función de fortalecimiento de la incrustación se completa con presión. Ventajas de la aplicación 1. La parte posterior de la placa permanece completamente plana; 2. Tamaño pequeño y precisión, adecuado para todos los equipos electrónicos o de precisión; 3. Alta resistencia a la torsión; 4. Fácil equipamiento, simple remachado; 5. La serialización estandarizada puede cumplir varios requisitos de diseño.
El mecanismo de elevación y apriete del circlip incluye un mecanismo de elevación y un mecanismo de apriete; el mecanismo de elevación incluye un cilindro de elevación y un husillo de bolas; el eje de salida del cilindro de elevación está conectado con el husillo de bolas; el husillo de bolas impulsa el mecanismo de apriete para lograr un movimiento hacia arriba y hacia abajo; el mecanismo de apriete incluye un motor de apriete, y el eje de salida del motor de apriete acciona un piñón encamisado en el eje de salida para que gire; el piñón impulsa el engranaje más grande engranado con él para que gire, y el engranaje más grande es impulsado por El segundo engranaje más grande engranado con él gira; el diámetro del primer engranaje más grande es el mismo que el del segundo engranaje más grande; los extremos inferiores de los ejes giratorios del primer engranaje más grande y el segundo engranaje más grande están equipados con discos giratorios, y cada disco giratorio está instalado de forma fija Una sonda; Se pueden insertar dos sondas en los dos orificios del circlip al mismo tiempo, y el circlip se puede apretar o aflojar a medida que gira el motor.
Un dispositivo de montaje de pasador cilíndrico elástico, el dispositivo de montaje incluye un mango adaptador, una aguja punzonadora, una pieza elástica, un manguito fijo y un manguito telescópico, el mango adaptador y el manguito fijo están conectados de forma fija, y la aguja punzonadora se inserta en el mango adaptador y fijo Dentro del manguito y su extremo superior se presiona contra el mango adaptador, el extremo inferior de la aguja perforadora también se inserta en el manguito fijo y se mueve en relación con el manguito fijo en dirección hacia arriba y hacia abajo cuando el mango adaptador empuja para moverse hacia arriba y hacia abajo, el manguito fijo También se establece un resorte de reinicio entre el punzón y el punzón, el extremo inferior del manguito de fijación tiene un orificio de inserción para el pasador del cilindro elástico, es decir, una cavidad de trabajo, y el inferior El extremo superior de la aguja perforadora también está provisto de un ajuste a presión para el extremo superior del pasador cilíndrico elástico. el jefe de posicionamiento. Cuando se utiliza el dispositivo de montaje de pasador cilíndrico elástico, después de montar un pasador cilíndrico elástico, el pasador cilíndrico elástico debe volver a instalarse en el manguito fijo, que no puede realizar un montaje continuo y tiene una eficiencia de montaje baja.
El proceso de dibujo tiene dos propósitos, uno es modificar el tamaño de las materias primas; el otro es obtener propiedades mecánicas básicas de los sujetadores a través de la deformación y el fortalecimiento. Para el acero al carbono medio, el acero aleado al carbono medio también tiene otro propósito, es decir, fabricar el alambrón. La cementita en escamas obtenida después del enfriamiento controlado se craquea tanto como sea posible durante el proceso de estirado para prepararla para el posterior recocido de esferoidización (ablandamiento) para obtener cementita granular. Sin embargo, algunos fabricantes reducen arbitrariamente el dibujo para reducir costos. La tasa de reducción excesiva aumenta la tendencia al endurecimiento por trabajo del alambrón, lo que afecta directamente el desempeño del alambrón en frío. Si la distribución de la relación de reducción de cada paso no es adecuada, también se producirán grietas por torsión en el alambrón durante el proceso de trefilado. Además, si la lubricación no es buena durante el proceso de estirado, también puede causar grietas transversales regulares en el alambrón estirado en frío. La dirección tangencial del alambrón y el troquel de trefilado no es concéntrica al mismo tiempo cuando el alambrón sale del troquel, lo que provocará que se agrave el desgaste del patrón de agujeros unilaterales del troquel de trefilado, haciendo que el el orificio interior no es redondo y provoca una deformación de estirado desigual en la dirección circunferencial del cable. La redondez del alambre de acero está fuera de tolerancia y la tensión de la sección transversal del alambre de acero no es uniforme durante el proceso de estampación en frío, lo que afecta la tasa de aprobación de la estampación en frío. Durante el proceso de trefilado del alambrón, la relación de reducción de superficie excesiva deteriorará la calidad de la superficie del alambre de acero, mientras que la relación de reducción de superficie demasiado baja no conduce a la trituración de la cementita en escamas, y es difícil obtener tanto cementita granular como sea posible. , es decir, la tasa de esferoidización de la cementita es baja, lo que es extremadamente desfavorable para el rendimiento de la cabeza en frío del alambre de acero. Para la barra y el alambrón producidos por el método de estirado, la tasa de reducción superficial parcial se controla directamente dentro del rango de 10%-15%.
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