¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisión?
¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisió...
Un sujetador autoblocante de doble tuerca incluye pernos, tuercas, tuercas y juntas elásticas que pueden producir deformación plástica bajo presión; la tuerca y el perno están conectados por hilos, y un extremo de la tuerca está provisto de un hilo externo; Hay una rosca interior en un extremo, y la rosca interior de la tuerca y la rosca exterior de la tuerca constituyen un par de roscas; el otro extremo de la tuerca está provisto de un orificio pasante y el perno pasa a través del orificio pasante de la tuerca; cuando la tuerca y la tuerca están instaladas y apretadas, la junta elástica se encuentra en la tuerca. entre el perno y la tuerca; una muesca para cortar la rosca está dispuesta en la circunferencia de la rosca del perno; la dirección de la muesca es paralela a la dirección axial del perno.
(1) Deben limpiarse el óxido superficial, las manchas de aceite, las rebabas en la pared de los orificios de los pernos, las rebabas de soldadura, etc. (2) Después de tratar la superficie de fricción de contacto, se deben cumplir los requisitos de coeficiente antiarañazos especificados. Los pernos de alta resistencia utilizados deben tener tuercas y arandelas correspondientes, que deben usarse de acuerdo con la combinación y no deben intercambiarse. (3) Cuando se instala la superficie de fricción del componente tratado, no se permite que se manche con aceite, tierra y otros artículos diversos. (4) La superficie de fricción del módulo debe mantenerse seca durante la instalación y no debe operarse bajo la lluvia. (5) Verifique estrictamente y corrija la deformación de las placas de acero conectadas antes de la instalación. (6) Está prohibido martillar el perno durante la instalación para evitar daños en la rosca del perno. (7) La llave eléctrica, que se prueba periódicamente durante el uso, garantiza la precisión del par y funciona en la secuencia de apriete correcta. Principales medidas técnicas de seguridad (1) El tamaño de la llave de la llave ajustable debe ser consistente con el tamaño de la tuerca, y el manguito no debe agregarse a la llave pequeña. Se debe usar una llave muerta para trabajos a gran altura. Por ejemplo, cuando use una llave ajustable, use una cuerda para sujetarla y las personas deben abrocharse los cinturones de seguridad. (2) Al ensamblar los pernos de conexión de los componentes de acero, está estrictamente prohibido introducir las manos en la superficie de conexión o tocar los orificios de los tornillos. Al recoger y colocar el cabezal, los dedos deben colocarse a ambos lados del cabezal.
El estándar nacional para el tamaño de los tornillos en el tornillo de tres combinaciones de cabeza redonda es GB818. Los principales requisitos técnicos de varios tipos son: hierro y acero inoxidable para requisitos de material, acero de carbono bajo, medio y alto para hierro y tornillos combinados de acero inoxidable Los materiales son acero inoxidable 201, acero inoxidable 304 y acero inoxidable 316. La tolerancia de rosca es 6G, y las propiedades mecánicas de los tornillos combinados de hierro son 4.8 y 8.8. Los tornillos combinados de 4,8 niveles son de acero ordinario y la dureza máxima permitida es de 255HV. Los tornillos combinados de 8,8 niveles generalmente están hechos de alambrón 10B21. , y luego se somete a un tratamiento de endurecimiento y luego a la deshidrogenación después del tratamiento de endurecimiento. La eliminación de hidrógeno es para evitar la fragilización por hidrógeno de la arandela elástica en el tornillo de combinación. Evite que la almohadilla de resorte se rompa. La clase de tolerancia de los tornillos combinados es A. La ranura transversal tiene forma de H. El tratamiento superficial del tornillo combinado tiene protección ambiental y protección no ambiental. Tales como zinc azul de protección ambiental, zinc de color de protección ambiental, zinc negro, zinc de color, níquel blanco, etc. El requisito técnico del tornillo combinado para la arandela elástica es que la arandela pueda girar automáticamente sin caerse.
Los tornillos autorroscantes se introdujeron en la industria en grandes cantidades en 1914. El primer diseño (que básicamente imitaba un tornillo para madera) era un tornillo formador de roscas hecho de acero endurecido con un extremo en A, utilizado principalmente para conectar canales de chapa para sistemas de calefacción y ventilación. Por ello, también se denomina: tornillo para chapa. A fines de la década de 1920, con la ampliación del mercado y las nuevas aplicaciones, enfatizando los nuevos diseños, el rendimiento de su aplicación mejoró ampliamente. A continuación se presentan las cuatro etapas diferentes del desarrollo de tornillos autorroscantes en 40 años: tornillos autorroscantes formadores de roscas, tornillos autorroscantes cortantes de roscas, tornillos autorroscantes autorroscantes y tornillos autorroscantes autorroscantes. 1. Tornillos autorroscantes comunes (tornillos autorroscantes formadores de roscas) Los tornillos autorroscantes comunes son un producto directo de los primeros tornillos para láminas de metal. El principio es: al atornillarlo en un orificio prefabricado, la rosca interna conectada al tornillo se forma por el desplazamiento del material alrededor del orificio y el material se empuja hacia el espacio entre las roscas. 2. Tornillos autorroscantes autorroscantes (tornillos autorroscantes de corte de rosca) Porque los tornillos autorroscantes ordinarios se forman solo en hilos muy delgados. Y se puede realizar fácilmente en materiales con buena tenacidad. Desarrollar y expandir el uso de tornillos autorroscantes a secciones más gruesas y materiales más duros, quebradizos y con poca deformabilidad. De esta manera, se desarrolla el tornillo autorroscante autocortante: se mecaniza una ranura de corte o un borde de corte en el extremo del vástago del tornillo. Cuando este tipo de tornillo se enrosca en el orificio prefabricado, el tornillo actúa como un grifo y corta la rosca que se conecta consigo mismo. 3. Tornillos autorroscantes autoextrusivos (Tornillos autorroscantes laminados con rosca) A principios de la década de 1950, los ingenieros de sujetadores comenzaron a reconocer las ventajas potenciales de los tornillos autorroscantes como accesorios estructurales en lugar de accesorios con carga ligera. Esto ha llevado al desarrollo de un nuevo tornillo autorroscante rodante de rosca (tornillo autorroscante de autoextrusión). De acuerdo con el principio de diseño de los machos de forja en frío, la rosca y el extremo están especialmente diseñados para este tipo de tornillo, de modo que el tornillo se puede formar aplicando presión intermitente y periódica en la cresta de su rosca en lugar de en el lateral de todo el hilo. Rosca interior para conexión. Al concentrar y limitar la presión de formación, se hace que el material presurizado junto al orificio fluya más fácilmente y se llene mejor (apriete) en los flancos y raíces de la rosca del tornillo autorroscante. Dado que la resistencia a la fricción del atornillado es mucho menor que la de los tornillos autorroscantes ordinarios, los tornillos autorroscantes rodantes roscados (tornillos autorroscantes autoextrusivos) se pueden atornillar en secciones más gruesas. Al mismo tiempo, tiene mejor control de tornillos y par de apriete, y mejora en gran medida la fuerza de conexión y la firmeza general. El estándar de ingeniería de este tipo de tornillo autorroscante estipula que la selección de materiales, las propiedades mecánicas del tratamiento térmico y el rendimiento de trabajo deben controlarse estrictamente. 4. Tornillos autotaladrantes y autorroscantes (tornillos autotaladrantes) La gente ha hecho estadísticas: Entre los diez gastos que constituyen el costo total de montaje, el más alto incluye el procesamiento de agujeros. En aplicaciones prácticas de tornillos autorroscantes, es necesario procesar orificios prefabricados. Además, para que los agujeros prefabricados tengan un buen efecto en la aplicación práctica, el tamaño de estos agujeros debe controlarse dentro de un rango bastante estricto. A principios de la década de 1960, aparecieron los tornillos autoperforantes y autorroscantes. Un gran paso adelante en la reducción de costes de montaje al eliminar la necesidad de mecanizar agujeros prefabricados. En general, los tornillos autorroscantes y autorroscantes realizan la perforación, el roscado y el apriete en una sola operación. Estas son las cuatro etapas principales del diseño y desarrollo de tornillos autorroscantes. Además, también vale la pena presentar dos productos recientemente desarrollados. Ambos son tornillos con un tipo de rosca especial. Uno está diseñado para plástico y otros materiales de baja resistencia; el otro se utiliza en la industria de la construcción para conectar paneles de pared de cemento, por lo que también se denomina tornillos autorroscantes para paneles de pared.
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