¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisión?
¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisió...
El proceso de pretratamiento es un proceso clave que determina la calidad del recubrimiento de níquel-fósforo en pernos de alta resistencia. El propósito de este proceso es eliminar la capa de pasivación en la superficie del perno y evitar la regeneración de la película de pasivación. La ejecución de este proceso determina directamente el grado de unión entre el sustrato y el revestimiento. La mayoría de los accidentes de calidad en la producción son causados por un pretratamiento deficiente de los pernos. Antes de enchapar, la escala de aceite, óxido y óxido adherida a la superficie del perno debe eliminarse con cuidado; la diferencia con la galvanoplastia es que debe inspeccionarse con más cuidado, y no se permite en absoluto en pernos sucios. ① Inspección de pernos: la inspección visual de la calidad de la superficie de los pernos requiere que se eliminen las rebabas que hayan quedado del procesamiento y que se redondeen los bordes afilados y las esquinas. ② Desengrase manual; asegúrese de que la superficie del sustrato esté libre de manchas de aceite. ③ Remojar y quitar el aceite; hierva los pernos en agua alcalina para eliminar el aceite de la superficie. ④ Decapado: Para evitar que la solución desengrasante alcalina contamine el tanque de niquelado instantáneo, se realiza un tratamiento de electroactivación con solución decapante antes del niquelado instantáneo. ⑤ Electroactivación; tratamiento de electroactivación con solución ácida. ⑥ Niquelado relámpago; El niquelado instantáneo debe usarse para acero de baja aleación para aumentar la fuerza de unión entre el recubrimiento y el sustrato.
Tuerca autoblocante para natación GJB 125.1～125.6-86 La tuerca autoblocante para natación con sellado de doble oreja se compone de cuatro partes: cubierta de sellado, tuerca autoblocante, anillo de presión y anillo de sellado. Tiene una estructura compacta y un sellado confiable, y es adecuado para productos cuya presión de trabajo no supere las 2atm, el medio de trabajo es gasolina, queroseno, agua o aire, y la temperatura de funcionamiento es de -50～100℃. Sin embargo, presenta ciertas dificultades en el proceso de fabricación y prueba de estanqueidad al aire.
1. Las arandelas de grado C no tienen Ra3.2 ni requisitos de desbarbado. 2. El grado C es adecuado para series de ensamblaje medio, el grado A es adecuado para series de ensamblaje fino 3. G B848-85 se usa principalmente para tornillos de cabeza cilíndrica, otros se usan para pernos, tornillos y tuercas hexagonales estándar. 4. Grado de propiedad mecánica del material: acero 200HV; acero inoxidable austenítico A200. 5. Ejemplo de marcado: serie estándar, tamaño nominal d=8 mm, arandela plana con un nivel de rendimiento de 200HV y sin tratamiento superficial: arandela GB97.1—85 8 200HV
El proceso técnico de niquelado-fósforo para pernos de alta resistencia consta de tres partes: La primera parte es el proceso de pretratamiento, que incluye la inspección de precisión y apariencia de los pernos de alta resistencia antes del recubrimiento, desengrasado manual, desengrasado por inmersión, decapado, electroactivación y niquelado instantáneo y otros procesos; la segunda parte es el proceso de tratamiento de niquelado electrolítico; la tercera parte es el proceso de postratamiento, incluidos los procesos de tratamiento térmico con desplazamiento de hidrógeno, pulido e inspección del producto terminado. De la siguiente manera: Inspección de la composición química del perno → Precisión del recubrimiento previo del perno, inspección visual → Desengrasado manual → Inspección visual → Desengrasado por inmersión → Lavado con agua caliente → Lavado con agua fría → Decapado → Lavado con agua fría → Activación eléctrica → Lavado con agua fría → Niquelado relámpago → Lavado con agua fría → Lavado con agua desionizada → Niquelado electrolítico → Lavado con agua desionizada → Lavado con agua fría → Eliminación de hidrógeno → Pulido → Inspección del producto terminado.
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