¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisión?
¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisió...
En el proceso de construcción de grandes proyectos, los sujetadores se utilizan principalmente para conectar piezas incrustadas ranuradas y objetos fijos. Son ampliamente utilizados en muros cortina civiles, edificios prefabricados, subterráneos, vías férreas de alta velocidad y otras industrias.
La calidad de la galvanoplastia se mide principalmente por su resistencia a la corrosión, seguida por su apariencia. La resistencia a la corrosión consiste en imitar el entorno de trabajo del producto, establecerlo como condición de prueba y realizar una prueba de corrosión en él. La calidad de los productos de galvanoplastia se controlará a partir de los siguientes aspectos: 1. Apariencia: No se permiten rayas visibles en la superficie del producto, parcialmente sin recubrimiento, quemadas, ásperas, grises, descascaradas, con costra, ni perforaciones, picaduras y manchas negras. no se permite el enchapado. Escoria, película de pasivación suelta, grietas, desconchados y marcas graves de pasivación. 2. Espesor del recubrimiento: La vida útil de los sujetadores en una atmósfera corrosiva es proporcional al espesor de su recubrimiento. El grosor general recomendado del recubrimiento galvánico económico es de 0,00015 pulgadas ~ 0,0005 pulgadas (4 ~ 12 um). Galvanizado en caliente: el espesor medio estándar es de 54 um (43 um para diámetro ≤ 3/8), y el espesor mínimo es de 43 um (37 um para diámetro ≤ 3/8). 3. Distribución del recubrimiento: Con diferentes métodos de deposición, el método de agregación del recubrimiento sobre la superficie del sujetador también es diferente. Durante la galvanoplastia, el metal de recubrimiento no se deposita uniformemente en el borde periférico y se obtiene un recubrimiento más grueso en las esquinas. En la parte roscada del sujetador, el recubrimiento más grueso se encuentra en la cresta de la rosca, adelgazándose gradualmente a lo largo del flanco de la rosca, y el depósito más delgado se encuentra en la parte inferior de la rosca, mientras que el galvanizado en caliente es todo lo contrario, el más grueso el revestimiento se deposita en las esquinas interiores y en la parte inferior de la rosca, el revestimiento mecánico tiende a depositar el mismo metal que el revestimiento por inmersión en caliente, pero es más suave y tiene un espesor mucho más uniforme en toda la superficie [3]. 4. Fragilización por hidrógeno: durante el procesamiento y procesamiento de los sujetadores, especialmente en el decapado y el lavado con álcali antes del enchapado y el proceso de galvanoplastia posterior, la superficie absorbe átomos de hidrógeno y el recubrimiento de metal depositado atrapa el hidrógeno. Cuando se aprieta el sujetador, el hidrógeno se transfiere hacia las partes más estresadas, lo que hace que la presión se acumule más allá de la resistencia del metal base y produzca grietas superficiales microscópicas. El hidrógeno es particularmente activo y se filtra rápidamente en las fisuras recién formadas. Este ciclo de presión-ruptura-penetración continúa hasta que se rompe el sujetador. Por lo general, ocurre unas pocas horas después de la primera aplicación de estrés. Para eliminar la amenaza de fragilización por hidrógeno, los sujetadores se calientan y hornean lo antes posible después del revestimiento para permitir que el hidrógeno se filtre fuera del revestimiento, generalmente a 375-4000F (176-190C) durante 3-24 horas. Dado que el galvanizado mecánico no contiene electrolitos, esto elimina virtualmente la amenaza de fragilización por hidrógeno, que existe en el galvanizado con métodos electroquímicos. Además, debido a las normas de ingeniería, está prohibido galvanizar en caliente sujetadores con una dureza superior a HRC35 (Imperial Gr8, métrico 10,9 y superior). Por lo tanto, la fragilización por hidrógeno rara vez ocurre en los sujetadores enchapados en caliente. 5. Adhesión: Cortar o hacer palanca con una punta sólida y una presión considerable. Si, frente a la punta de la hoja, el recubrimiento se despega en escamas o pieles, dejando al descubierto el metal base, la adherencia se considerará insuficiente.
Durante el proceso de apriete del tornillo, no utilice una fuerza excesiva, de lo contrario, el producto se dañará. El bloqueo de perno tradicional adopta una operación manual, que es ineficiente e insuficiente. En el dispositivo de bloqueo de tornillo existente, antes de bloquear el tornillo, se prueba la fuerza de bloqueo del tornillo, pero el equipo de prueba se configura por separado, lo que da como resultado una estructura complicada. Además, en el dispositivo de bloqueo de tornillo existente, cuando el tornillo está bloqueado, la posición del orificio del tornillo no se corrige, por lo que el tornillo a menudo daña el producto durante el proceso de apriete.
En la producción anterior, las juntas generalmente se obtenían de dos canales: primero, las juntas estándar se compraban principalmente en el mercado y el costo era alto; las juntas no estándar, debido a la pequeña demanda, requerían herramientas y moldes separados, que eran caros y con un ciclo de producción largo. Es difícil de comprar; En segundo lugar, la empresa compra la placa y luego la máquina de corte automático forma la arandela. Debido a que los nódulos de corte y las marcas de corte producidas por el oxicorte no cumplen con los requisitos de uso, los diámetros interior y exterior deben reservarse con un margen de mecanizado de 2 ~ 3 mm y luego terminar el diámetro exterior y el diámetro interior con un torno.
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